Precisamente desde esta última, Prefabricados Delta abastece los tres kilómetros de tubería de hormigón armado con camisa de chapa y diámetro DN2600 mm para la obra «Proyecto actualizado del Canal Bajo de los Payuelos, Fase II, Canal Principal (León).
Apostando por la mejora en la calidad productiva, y en la búsqueda de una óptima impermeabilidad y perfectos acabados, Prefabricados Delta se decanta por el empleo de un Hormigón Autocompactante para el hormigonado de esta gran tubería. La resistencia nominal del hormigón en este caso es de 35 MPa a compresión, y las cotas de cada elemento son de 2600 mm de diámetro por 5500 mm de altura
Características del hormigón autocompactante
Efectivamente, uno de los grandes condicionantes (pero no el único), fue la geometría del molde, que de por sí demanda un formulado específico para garantizar en todo punto del tubo una perfecta uniformidad y relleno.
A ello se le suma la utilización de un cemento sulforresistente, en este caso el I-52, 5N SR y la búsqueda de una baja relación A/C.
Con esas premisas, para la fabricación de un hormigón de muy alta capacidad de paso y nivelación, baja relación A/C y buen comportamiento con un cemento de bajo contenido en aluminatos (como es el caso), se empleó el superplastificante basado en éter policarboxílico Glenium ACE425 de BASF Construction Chemicals.
Su alta capacidad de fluidificación permite confeccionar hormigones de elevada consistencia (autocompactante en este caso) sin penalizar la movilidad del mismo y viscosidad de la pasta (como podría ocurrir en este tipo de hormigones de alta cuantía de finos por debajo de 125 micras).
Para el control y validación del hormigón se emplearon dos métodos de caracterización, el ensayo de Flujo de Escurrimiento (Slump Flow) y la V-Funnel.
En cuanto a rotación de moldes se refiere, se aprovechó la sinergia entre la rápida hidratación y desarrollo de las primeras fases resistentes que proporciona el Glenium ACE425 con el curado térmico suministrado al molde mediante vapor. Con ello se consiguió holgadamente liberar el molde a las 6 horas.
Los acabados obtenidos atestiguan el perfecto ajuste de la fórmula empleada a los condicionantes reológicos y mecánicos, evidenciando un perfecto relleno, nivelación y capacidad de paso, minimizando al máximo las posibles reparaciones a efectuar.
Mejoras derivadas del empleo de HAC
Partiendo de la experiencia con la que Prefabricados Delta cuenta en la fabricación de estos hormigones, han sido factores claves la cuidadosa selección de las materias primas, la perfecta compatibilidad y robustez aportada por el superplastificante Glenium ACE425 y el adecuado diseño en el formulado del hormigón.
Paralelamente, el control realizado por personal cualificado y adiestrado para la confección de este tipo de hormigones especiales, posibilitan alcanzar los objetivos marcados inicialmente relacionados con:
- Resistencias mecánicas a 6 horas y nominal a 28 días.
- Óptimo relleno del molde.
- Alta impermeabilidad.
- Perfectos acabados.
Como mejoras indirectas relacionadas con la producción y sostenibilidad derivadas del empleo de este hormigón, contamos con:
- Sistematización de la producción, eliminando prácticamente todas las variables que tienen que ver con el vertido y colocación del hormigón.
- Eliminación de ruidos como consecuencia de la supresión de la compactación por vibrado. Ahorro de energía de vibrado.
- Eliminación de daños en los moldes procedentes del vibrado.
Ahorro en reparaciones.
- Reducción drástica de las reparaciones en piezas. Ahorro en materiales de reparación (puentes de unión y morteros especiales).
- La mano de obra liberada de reparaciones sobre moldes
y hormigón puede dedicar su tiempo a tareas propias de
producción.
